سيستم هاي مورد استفاده :

 مولتي ويو 3000 : جهت انحلال وآماده سازي نمونه ها –

      :    جهت انجام آناليزها    ICP-Mpx

                                                                                                                 

هدف اجرا : جايگزيني سلتات / سلنيت سديم(داخلي) به جاي سلنيم خالص(وارداتي)

نمونه ها : سلنات سديم توليد داخلي – سلنيم خالص بلژيكي

نتيجه اجرايي : استفاده از سلنات/ سلنيت سديم توليد داخلي به جاي سلنيم خالص وارداتي ، تسهيل در اجراي پروسه رنگزدايي در شيشه سودالايم ، كاهش 40-50 درصدي هزينه رنگزدايي

محل اجرا : آزمايشگاه كارخانه شيشه لرستان

مجري : سعيد ميركوچكي ، مسئول وقت آزمايشگاه ، ارديبهشت 1384  

 

الف ) مقدمه : يكي از متداولترين روشهاي رنگزدايي در شيشه سودالايم ، استفاده از سيستم سلنيم- اكسيد آرسنيك – اكسيد كبالت ، است . خلاصه مكانيسم عمل بدين صورت است كه ابتدا تحت تاثير  اكسيد آرسنيك وسايراكسيد كننده ها اكسيد آهن 2 به اكسيد آهن 3 تبديل ميشود ، تلفيقي از رنگ صورتي سلنيم به همراه رنگ آبي اكسيد كبالت ، ضمن ايجاد رنگ خاكستري روشن ، موجب پوشش رنگ سبز حاصل از اكسيد آهن 3 ميگردد . گرچه در منابع علمي شيشه قواعدي براي مقدار مصرف سلنيم ، عموما بر مبناي مقدار مصرف سيليس در هر بچ تعريف شده(2 تا 3 گرم در ازاي هر 100 كيلوگرم سيليس مصرفي) اما در واقع مصرف سلنيم از فاعده چندان منظمي پيروي نكرده و بيشتر تابع در صد اكسيد آهن در مواد اوليه ودرنهايت در شيشه توليدي است. به علاوه نمودار تاثير سلنيم در پوشش اكسيد آهن به هيچ وجه خطي نيست ، حوزه تشديد تاثير در درصدهاي متفاوت از اكسيد آهن يكسان نيست ويافتن نقاط اپتيمم معمولا به تجربه ومهارت مجريان بستگي خاص دارد وبا توجه به تغييرات درصد اكسيد آهن در مواد اوليه به خصوص سيليس ممكن است باعث بروز مشكلاتي در رنگ شيشه گردد . همچنين در صورت فراتر رفتن اكسيد آهن از محدوده اي خاص ، افزايش مصرف سلنيم عملا فاقد تاثير مثبت در بهبود رنگ خواهد بود وحتي ممكن است با تشكيل فاز تركيبي سلنات آهن ، موجب بدتر شدن وضع رنگ گردد. هرگونه تغيير در اتمسفر اكسيداسيون كوره به دليل عواملي از قبيل افزايش عمر ديرگدازها، احتراق ناقص مشعلها وورود كربن و........... ممكن است باعث احيا وتغيير اساسي دررنگ حاصل از پوشش سلنيم شود . با توجه به شرايط فوق ، استفاده از سلنيم به لحاظ فني جهت پروسه رنگزدايي شيشه از حساسيت خاصي برخوردار است . به لحاظ تجاري و مالي نيز با توجه به وارداتي بودن سلنيم ، قيمت آن فوق العاده بالا  ومعمولا دچار نوسانات زيادي است . سلنيم خالص فلزي ، با رنگ سياه كمي مايل به خاكستري ، عموما از كشورهاي آلمان وبلژيك وارد ميشود ، خلوص آن تقريبا 99 درصد واز سرباره كوره هاي بلند ذوب مس استحصال ميگردد . در شرايط عادي در اسيد حل نشده وپس از انحلال به كمك دستگاه مايكروويو ، رنگ صورتي محلول به سرعت بيرنگ شده كه نشان از فراريت زياد تركيب دارد .

ب) مقايسه پايداري وخلوص سلنيم خالص بلژيك و سلنات سديم داخلي

درصد خلوص سلنيم در نمونه سلنات سديم محاسبه شد :    6/15 درصد ؛ سپس نمونه سلنات سديم مذكور به مدت يك ساعت در دماي 1000 درجه واقع وحدود 6 درصد از وزن آن پرت گرديد . در درحالي كه در همين شرايط دمايي 1000 درجه حدود 99 درصد از وزن نمونه سلنيم خالص پرت شد.

سپس آزمايش عملي تري جهت سنجش ومقايسه پايداري ، با يك وزن ثابت از سلنيم خالص و مقدار هم ارز آن از نظر خلوص ( حدود 4/6 برابر ) از سلنات سديم در دماي 1200 درجه با اختلاط با كربنات سديم تكرار شد. درصد سلنيم به جا مانده از مخلوط كربنات سديم وسلنيم خالص حدود 99/18 ودرصد سلنيم به جا مانده در مخلوط كربنات سديم و سلنات سديم حدود 7/45 محاسبه شد كه به وضوح نشانگر پايداري بيشتر سلنات سديم در دماي 1200 درجه ميباشد ، البته به علت عدم امكان ايجاد محيطي با دماي بيش از 1200 درجه در آزمايشگاه ، هرگونه اظهارنظر در خصوص رفتار سلنات سديم در دماي 1500-1400 درجه كوره ذوب شيشه ، وحتي گراديان هاي دمايي متفاوت كوره ذوب وكوره آزمايشگاه، غير ممكن است ، اما درحوزه حرارتي 1200-800    درجه ، يعني در حوزه اي كه كربنات سديم موجود دربچ ذوب وفازهاي سيليكات سديم مايع تشكيل ميشوند ، مسلما پايداري تركيب سلنات سديم بسيار بيشتر از سلنيم خالص خواهد بود . پس نسبت مصرف سلنات سديم به سلنيم خالص جهت جايگزيني ، بايد كمتر از نسبت اوليه خلوص آنها يعني 1 به 4/6  در نظر گرفته شود .( ذكر شد كه خلوص سلنيم خالص در شرايط عادي 4/6 برابر بيش از سلنات است )

ج) مقايسه مصرف سلنيم با ابعاد كوره ذوب

نظر به بزرگتر بودن ابعاد كوره واحد 2 نسبت به واحد 1 ، درصد سلنيم در شيشه توليدي واحد 1 حدود 0.0003 درصد و در شيشه واحد2 حدود 0002/0 درصد محاسبه شد . با توجه به فرمولاسيون بچ در هر دو واحد ومقدار مصرف سلنيم در بچ ، اين محاسبات نشانگر اين واقعيت است كه در كوره واحد 1 حدود 85-80 درصد ودركوره واحد2 حدود 95-85 درصد از سلنيم شارژ شده تحت تاثير دماي كوره ها تبخير ميشود. افزايش تبخير سلنيم در كوره واحد2 مسلما به علت ثبات حرارتي بيشتر و نيز حجم بزرگتر كوره است كه موجب افزايش ماند مذاب وتاثير بيشتر حرارت بر سلنيم ميگردد .

د) نتيجه گيري :

با توجه به تمامي شرايط جايگزيني تركيب سلنات/سلنيت سديم به جاي سلنيم خالص وارداتي كاملا امكان پذير و موجب بهبود كلي پروسه رنگ زدايي ميگردد . همچنين با توجه به قيمتها و شرايط اقتصادي ، كاهش هزينه رنگزدايي تا 50-40 درصد كاملا محتمل ونياز به واردات سلنيم نيز منتفي خواهد گرديد .         

برچسب‌ها: شيشه, سلنيم خالص, سلنات سديم, رنگزدايي شيشه, سودالايم

توليد وعرضه تخصصي سيليس وساير مواد معدني (دولوميت-كربنات كلسيم .فلدسپات) در خلوص وسايز متناسب با صنعت مصرف كننده ، دانه بندي وميكرونيزه

شركت سيناپودر همكار در صنايع : كاشي وسراميك-رنگ ورزين-شيشه- كامپوزيت-خاك نسوز-صنايع شيميايي وساختماني - الكترود جوش - شوينده و...........................

با ما تماس بگيريد وتخصصي ترين تركيب ودانه بندي را از ما بخواهيد

دفتر فني جهت ارسال رزومه و...: ۰۶۶۵۴۲۴۵۹۰۲ -

Email: sinapo66@yahoo.com

برچسب‌ها: سيليس, دولوميت, فلدسپات, ميكرونيزه, دانه بندي

بر خلاف شیشه های سودا آهکی (سودالایم) که قدمت و کثرت تولید نسبتا مطلوبی در کشور دارند و بر همین مبنا ، ترکیب نهایی بچ و محصول نهایی شناخته شده است ، شیشه بوروسیلیکات( پیرکس ) نه قدمت چندانی در کشور دارد و واحدهای تولیدی آن به تعداد انگشتان یک دست هم نمیرسد و بدیهی است که به تکنولوژی های این نوع شیشه نیز توجه چندانی نمیشود . در این مقال سعی شده که  نقش عامل اصلی تشکیل دهنده این فاز شیشه ای ( بوراتها) در گستره پیوند ، به صورت خلاصه وار مورد بررسی عملیاتی قرار گیرد :

به همراه سیلیس ، ژرمانیم و سولفور ، مقار جزئی از Boron  مانند یک عنصر اصلی تشکیل دهنده شبکه و به عنوان شاخه دوم این پدیده ، خود را ارائه میکند . مشابه سه عامل دیگر ، Boron  نیز سهم خود را در تشکیل پیوند های قوی در اکسیدهای (ترکیبی) شیشه نمایش میدهد. شبکه آن از سایر شبکه ها که بت یک نوع پیوند در شیشه یافت میشوند متفاوت است و در شیشه با در رتبه B³ وB⁴ یافت میگردد، استحکام فوق العاده B³ وB⁴ این تصور را ایجاد میکند که پیوند B-O بسیار قوی است ، حال آنکه پیوند گروه های Bo4 واجد واحدهای ساختمانی بسیار ضعیفی در مقابل حرارتهای بالا میباشند ، دلیل انرا نیز میتوان توضیح داد : B₂O₃ با Sio₂ تفاومت دارد : ویسکوزیته آن بسیار کمتر از سیلیس است ، بنایراین B₂O₃ مانند یک ماده گدازنده ( سیال) بسیار سودمند عمل میکند .

اکسید بور : این اکسید  مخصوص میتواند وارد ترکیب شیشه شود و رفتار و وضع غیر عادی از خود نشان دهد . برخی از خواص آن موجب تحمل تغییرات قطری ( کشیدگی) میشوند ووقتی به صورت ترکیبی ازفرمول شیشه  در میاید ، باعث افزایش مقاومت شیمیایی آن نیز میگردد ، گرچه به شدت نم گیر بوده وآب خود حفظ میکند ، ضریب انبساط حرارتی شیشه را کاهش میدهد ( با وجود داشتن ضریب انبساط حرارتی بسیار بالا ) ودر هر حال ، خاصیت سیالیت وروانی وخواص شیشه ای خود را کاملا حفظ میکند، لذا توانایی ذوب  و تشکیل شیشه را بهبود میدهد ، دمای مایع شدن نیز د ر اثر وارد کردن B₂o₃  به شدت کاهش می یابد و همچنین از به خط در امدن واحدهای ساختمانی شیشه جهت ایجاد یک شبکه منظم هندسی بلوری جلوگیری میکند . در حالت گداخته بسیاری از دیگر اکسیدها را تجزیه میکند . B₂o₃ یک آبگیر قوی است و آب خود را در دمای 1000C⁰ از دست میدهد . خواص B₂o₃  شیشه منطبق با حجم اب متغیر است ( مشابه P₂o₅) ودر 450C^o ذوب میشود حال آنکه نقطه ذوب سیلیس 1715C^o است ، ویسکوزیته آن بسیار کمتر از سیلیس و ضریب انبساط حرارتی آن بیست وچهار مرتبه بالاتر از سیلیس و دانستیته آن نیز کمتر از سیلیس میباشد .

اکسید بور با آب ترکیب شده و اسید تری هیدرو بوریک تولید میکند . سه شکل دیگر اسید بوریک  د ر دانستیته ، ضریب شکست نور و نقطه ذوب ، متفاوتند

                                                           

با افزایش دانستیته استحکام آنها نیز افزایش می یابد ، از یک مخلوط B₂o₃ وH₂o به نسبت (1:1 مولار) که درحال مناسب گرم شده باشد ،B₂o₃ کریستالی درحضور بلورهای حاصل از تغییر HBo₂I تشکیل میشود.

از نقطه نظر علمی وفنی ، سیستم B₂o₃-H₂o  به لحاظ ارتباط تبخیر B₂o₃ با بخار آب حاصل از ذوب شیشه  قابل توجه است ، B₂o₃ خالص در هوای خشک تبخیر نمیشود ، در عین حال در شرایط اتمسفر حضور ووجود مقادیری بخار آب ، نشانگر اندکی تبخیر است . تبخیر B₂o₃ درکنار آب ، احتمالا در اثر جانشینی تعدادی از پیوندهای B-O-B  با پیوندهای هیدروژنی حادث میشود ( ( B-O-H-O-B. این میزان تبخیر توسط کانی های خام دیگری که داری آب بین مولکولی ( کریستالی ) هستند مانند هیدرات آلومینیوم ،  جبران خواهد شد .

با افزایش حجم ومقدار B2o3  قابلیت انحلال هالوژنها در سیستم های دوگانه -B2o3هالوژن  ، کاهش خواهد یافت و در حرارتهای بالا ، هر دو جزء ترکیب امتزاج پذیرند و در اثر سرد شدن جدا میشوند. بنابر این عملکرد مبهمی دارند ، فقط ترکیبت شیری رنگ فلوریدها به طور کامل امتزاج پذیرند . در ذوب با اکسید بور، هالید های پتاسیم کمتر از نمکهای سدیم قابل حل میباشند . در ترکیبات مختلف شیشه بوروسیلیکات ، هالوژنها حتی در غلظتهای بالاتر نیز کمتر امتزاج پذیرند . از مقدار کم کلریدها برای تصفیه ، ازحجم های بیشتر کلریدها به خصوص Kcl   جهت تاثیر بر شفافیت و روشنایی شیشه بوروسیلیکات و پیرکس استفاده میگردد. Sio2 در ذوب B2o3  حل میشود ، خواه زمانی که یک سیستم دوتایی  شیشه در حال شکل گیری است و خواه زمانی که دو ترکیب جامد از محلول ، پس از گداخته شدن ، در حال ساخت محلولی یک پارچه ویکدست هستند . پس از اینکه در اثر حرارت فاز مایع تشکیل شد ، Sio2  وB2o3  به هر نسبتی قابل انحلالند و شبکه سه بعدی شیشه ای از Sio4  چهار وجهی وB2o3  تشکیل میشود.

B₂o₃-Pbo تکنولوژی قابل توجه از نظر سیستمهای دوگانه بورات است که مانند یک ماده گدازنده ( سیال) عمل میکند و در زمینه تزیین نیز جلا دهنده فلزات است. این ترکیب از ته نشین کردن محلول گرم  نیترات سرب در محلول گرم واشباع براکس تهیه میشود

فلزات قلیایی – بوراتها : این مواد به رغم فن آوری بسیار ساده ، جالبند زیرا بوراتها گاهی اوقات خاصیتهای خود را آشکارا به سایر ترکیبات مختلف شیشه بوروسیلیکات میدهند و در مراحل بعدی خواص ورفتار شیشه را در حین عمل ذوب کاملا حفظ میکنند .

داخل کردن فلزات قلیایی در B2o3   شیشه باعث تغییر ساخت وخواص آن خواهد شد ولی به روشی متفاوت میتوان فلزات قلیایی را در شبکه  Sio2 وارد کرد. در شیشه هایی با شبکه های دوگانه فلزات قلیایی-سیلیکات  ، Si^IV فقط ظرفیت 4 را داراست ، ولی در شیشه هایی با شبکه فلزات قلیایی- بورات، B^III همزمان با دو ظرفیت 3 و4 یافت میشود، این تغییر ظرفیت از نظر درک خواص ویژه شیشه بوروسیلیکات بسیار مهم بوده ، و برمبنای تغییرات الکترون در اتم بور قابل توضیح است :

اتم B^III  در وضع اولیه شکل الکترونی 1S²    2S²   2P¹    را دارد ، یکی از الکترونهای  های  S در اوربیتال خارجی میتواند به حالت P برانگیخته شود ، بتا براین سه زوج الکترون به وجود میاید، که بر اثر آمیخته شدن  با سه اتم اکسیژن (B2o3) حاصل میشود ، در عین خال اتم B^III توانایی جذب یک زوج الکترون دیگر که هنوز در اوربیتال آزاد P  باقی مانده ، را نیز دارد . بدین ترتیب واحد Bo₄ با یک بار منفی تشکیل میشود.این عمل به حضور فلزات قلیایی به عنوان الکترون دهنده نیازمند است. در Bo₄ چهار وجهی تمامی اتمهای اکسیژن به صورت نرده ای هستند و برخلاف غیر قطبی بودن پیوندها در B₂o₃ چهار وجهی ، پیوندها در Bo₄ چهار وجهی به شدت قطبی اند . اندازه گیری های متعدد نشان داده که در اثر افزایش ذوب ، با رهای منفی ممکن است بر اتمهای بور تاثیر بگذارند ( برانگیختگی) لذا در دماهای زیاد حالاتی نهانی در شکل گرو ههای Bo₄  بروز میکند.

مطالعات در خصوص شیشه های دوگانه M₂o-B₂o₃ مشخص نموده که برخی از خواص این پیوندها در صورت داشتن یک نسبت مشخص ومعین از Na₂o:B₂o₃ ، تغییرات قابل توجهی را تحمل میکنند. این بدان معناست که در ساخت شیشه های بوراتی ، ترکیبات Na₂o-B₂o₃ مانند مولکولهای مجزا عمل میکنند.مطالعات همچنین نشان داده که نقاط ذوب بورتها عموما بالاتر از شکل اکسید B2o3  و نشاندهنده یک ساختار قوی تر است ، ترکیب بور و سدیم-Meta Botate- (Na2o,B2o3) تنها بوراتی است که درحالت شیشه ای ترکیب نمیشود،(در حالی که  ترکیبات  به شدت اسیدی و به شدت بازی بور با نقطه ذوب پایینتر در هردوفاز ترکیبی شیشه پس از سرد شدن یافت میشوند )، این فاز ، فاقد پیوند Bo4 در مولکول خود بوده وبنیان چهار وجهی آن ^2-(B4o7) آن نیز در ذوب تجزیه نمیشود و به شکل ترکیبی ، تمایلی برای تشکیل شیشه از خود بروز نمیدهد .

ترکیبات بورات و فلزات قلیایی در شیشه شامل 24 مول Lio₂%  ، 35 مول Na₂o% و35 مولK2o% هستند ، بنابراین وقتی Na₂o وK2o به هم میپیوندند ، ناحیه شیشه ای افزایش می یابد ، حتی در سایر اجزاء متفاوت ترکیب شیشه ، از این پدیده در شیشه پیرکس استفاده میشود ، جایی که افزایش حجم (مقدار) K2o  روی هم رفته سبب بهبود استحکام وکاهش میل تفکیک پذیری میشود، گرچه ممکن است این افزایش استحکام ، خیلی زیاد نباشد.

از جمله براتها که به لحاظ فنی در شیشه مهم هستند ، KB₂o  میباشد ، نقطه ذوب آن بسیار نزدیک به B₂o₃ است . این دوعامل باعث برخورد ذرات در شیشه بوروسیلیکات میشوند .

نتیجه گیری : در هر حال نسبتها در خواص فیزیکی شیشه های بورات ، متحمل تغییرات فاحشی میشوند که در دیاگرامها و منحنیهای مربوط به ترکیبات Na₂o-B₂o₃ تعریف نشده اند ، باید به این نکته توجه ویژه داشت که فازهای Bo3 وBo4 کمپلکسهای چند وجهی تشکیل میدهند که به صورت زنجیری ، حلقوی و حتی آرایشهای سه بعدی قرار میگیرند . هر یک از این پارامترها میتواند استحکام ، عدم تفکیک پذیری وحتی جلای شیشه را از ناحیه مهندسی ترکیب بچ ، با چالشهای جدی مواجه کند.رفتار اجزاء وترکیبات اولیه فرمول در طی پروسه ذوب و پالایش با آنچه در شیشه های سودالایم تجربه شده تفاوت فاحش دارد .   

        

برچسب‌ها: شیشه, بوروسیلیکات, اسید بوریک, براکس

·        آجر سیلیسی با کارایی بالاتر از نمونه های خارجی و قابل استفاده در تمامی قسمتهای کوره ذوب شیشه به همت پژوهشگران داخلی  ساخته شد.

مهندس کامبیز طهیری ، دانشجوی کارشناسی ارشد پژوهشکده علوم زمین شناسی سازمان زمین شناسی واکتشافات معدنی کشور که با همکاری پدرش موفق به ساخت این آجرهای سیلیسی مقاوم شده ، اظهار کرد : امروزه در کوره های ذوب شیشه از آجر سیلیسی تنها در قسمت سقف کوره ودیواره خارج از مذاب استفاده میشود ودر بخشهای داخلی وبخش مذاب شیشه ، آجرهای زیرکونی یا زاک به کار میروند اما به دلیل قیمت بالای آن وعدم امکان تولید در کشور ، تصمیم به ساخت آجرهای سیلیسی با کیفیت بالاتر وطول عمر بیشتر گرفتیم . وی افزود : این آجرهای سیلیسی نوع بهینه شده خشت های قدیمی مورد استفاده بلور سازان است و با افزودن یک مرحله پخت ، خشت های خام مورد استفاده درگذشته ، مرحله پخت نهایی خود را در کارخانه میگذرانند . این پژوهشگر با اشاره به افزایش طول عمر آجرهای سیلیسی ابداعی به سه تا چهار برابر آجرهای سیلیسی رایج ،گفت : مراحل پرس ، اختلاط ، دانه بندی و فرمولاسیون این آجرها بر طبق استاندارد ASTM  انتخاب شده وعلی رغم خوردگی آن ها ، مشکلی در داخل مذاب ایجاد نمیشود. وی در بیان تفاوت این آجرها نسبت به آجرهای سیلیسی رایج اظهار کرد : پخت آجرهای سیلیسی خارجی ، طی شیب حرارتی خاصی در درجه حرارت 1480 درجه سانتی گراد انجام میشود در حالی که پخت خشتهای ابداعی در دو مرحله بدون ملات – مرحله ابتدایی در فرایند تولید و زیر 1000 درجه سانتی گراد ( 700 تا 800 درجه سانتی گراد ) با درصدی از تبدیلات پلی مرفیک و مرحله نهایی پس از احداث کوره درمحل کارخانه به مدت یک هفته تا 10 روز طی شیب حرارتی خاصی در درجه حرارت 1300 تا 1400 درجه ساتی گراد انجام میگیرد . مهندس طهیری در بیان مزیت پخت دو مرحله ای به یک مرحله ای گفت : فاز شیشه ای ایجاد شده و تخلخل ناچیز در آجرهای سیلیسی خارجی ، پرت حرارتی بالایی را به وجود می اورد که وجود سیستم با زیافت حرارتی شامل آجرهای منیزیتی و سیلیسی سبک را در دور تا دور کوره ایجاب کرده و درجه حرارت کوره باید درتمامی طول شبانه روز توسط یک هوشمند ثابت نگه داشته شود اما در پخت دو مرحله ای ، تشکیا فاز شیشه ای تنها به قسمتهای داخلی کوره منحصر بوده و قسمتهای خارجی تخلخل موجود را حفظ کرده اند و پرت حرارتی پایینی دارند . همچنین در صورت خوردگی ، ذرات جدا شده از آجر به راحتی ذوب شده و ایجاد کف جوش نمی کند . وی افزود به منظور جلوگیری از خوردگی مداوم ، ابعاد این آجرها بزرگ تر بوده و برای استفاده در تمامی قسمتهای کوره ذوب شیشه ، کوره های پخت محصولات سرامیکی و کوره های الکتریکی مناسب هستند. این پژوهشگر در ادامه اظهار کرد : فرایند مخلوط کردن وجذب رطوبت مواد اولیه در خشتهای سنتی توسط نیروی انسانی و در آجرهای سیلیسی توسط میکسر و طی زمان مشخص انجام میشود.وی در بیان خصوصیات این آجرهای سیلیسی ابداعی گفت: این آجرها به وزن حدود 10 کیلوگرم در ابعاد 30 در20 در 80 سانتی متر ساخته شده اند که هر کیلوگرم از آن به مبلغ 2400 ریال به فروش میرسد در صورتی که قیمت هر کیلوگرم از آجرهای سیلیسی خارجی ، 1 دلار است .          

 

بدون شک یکی از جالب‌توجه‌ترین خودروهای به نمایش در آمده در نمایشگاه خودروی ژنو، Agera (اگرا) R 2013 تازه‌ترین ساخته کونیخزگ است که به ادعای این شرکت می‌تواند با قدرت 1115 تا 1140 اسب‌بخار و با سرعت 440 کیلومتربرساعت به سریع‌ترین خودروی ساخته‌شده در جهان تبدیل شود و این عنوان را از بوگاتی ویرون سوپراسپرت با سرعت 431 کیلومتربرساعت پس بگیرد.
به گزارش گیزمگ، صفر تا 100 کیلومتربرساعت این ابرخودرو به 2.9 ثانیه زمان نیاز دارد، پس از 7.5 ثانیه به سرعت 200 کیلومتربرساعت، در 14.5 ثانیه به 300 کیلومتربرساعت و در 17.68 ثانیه به 322 کیلومتربرساعت می‌رسد.
این خودرو بخشی از این شتاب فوق‌العاده را مدیون چرخ‌های تازه آن است که به کمک فناوری اختصاصی کونیخزگ با نام Aircore Technology توخالی و یکپارچه از جنس فیبرکربن تهیه شده‌اند و در نتیجه این تغییر هر کدام 5 کیلوگرم سبک‌تر از چرخ‌های قبلی هستند. تنها توسط طراحی هوشمندانه آنها 20 کیلوگرم از وزن نهایی خودرو کاسته شده است.
این شرکت که پیش از این سازنده سریع‌ترین خودروهای جهان بوده، اولین‌بار در سال 2007 / 1386 اولین چرخ‌های فیبر کربنی جهان را تولید کرده که به همراه ترمزهای سرامیکی برای مدل‌های CCX و CCR استفاده ‌شدند و باعث شدند CCX به سبکترین ابرخودروی جهان تبدیل شود.

تغییرات بزرگ دیگر
در میان تغییرات چشمگیری که در آگرا و آگرا R ایجاد شده، می‌توان به فناوری‌های تازه‌ای اشاره کرد که برای اولین‌بار در صنعت خودروسازی جهان دارند مورد استفاده قرار می‌گیرند. یکی از آنها پوشش نانوکامپوزیتی برای سطح سیلندرها است که توسط شرکت سوئدی ANS تهیه شده است. این فناوری که اولین‌بار در سال 2006 / 1385توسط محققان دانشگاه اوپسالا معرفی شده، می‌تواند توسط تمامی سازندگان موتورهای درون‌سوز مورد استفاده قرار بگیرد. در نتیجه استفاده از آن در موتورهای ساخت کونیخزگ که به زودی در آگرا و آگرا R به کار گرفته خواهند شد، اصطکاک و مصرف سوخت کمتر خواهد شد یا به عبارت دیگر نیروی بیشتری تولید می‌شود.
مطابق اعلام ANS بین 6 تا 9درصد انرژی اولیه موتورهای درون‌سوز به دلیل اصطکاک میان رینگ پیستون و سیلندرها از بین می‌رود. اگر برای پوشش روی سیلندرها از نانوکامپوزیت‌ها استفاده شود این اصطکاک 30 تا 50درصد کاهش پیدا خواهد کرد. این پوشش نانوکامپوزینی می‌تواند با کاهش اصطکاک، عملکرد موتور را 1.8 تا 4.5درصد بهتر از قبل کند.
علاوه بر این یک سیستم مدیریت موتور جدید با عملکردهای تازه در نظر گرفته شده و حد نهایی دور موتور به 7250 تا 7500 دوربردقیقه افزایش پیدا کرده است. سیستم تعلیق هر دو نمونه نیز سیستم تعلیق سه‌قسمتی تازه‌ای خواهد بود که مختص این خودروها طراحی شده است.
سیستم KES یا ثبات الکترونیک کونیخزگ نیز مانند تمامی نمونه‌های دیگر در این خودروی جدید وجود خواهد داشت. برای آگرا R سیستم اگزوز سبک‌تری نیز طراحی شده است.
برای آگرا R باربندی مطابق نمونه‌های پیشین پیش‌بینی شده که می‌تواند جدا شود. نکته آخر اینکه سرویس آنلاین مشتریان کونیخزگ که در نمایشگاه خودروی ژنو معرفی شده می‌تواند تمامی پیشنهادهای خریداران را در مورد رنگ و فضای داخلی یا خارجی خودرو دریافت کند و فایل PDF نمونه‌ای که پیشنهاد کرده‌اند را برای آنها تهیه کند.


منبع: سایت نمایشگاه خودروی ژنو

برگرفته از خبرنامه انجمن کامپوزیت ایران

مقدمه : اهمیت تبادل دما از بتن به محیط خارج بر کسی پوشیده نیست . درجه حرارت بتن تازه به طور عمده به دو عامل : جوی و حرارت ناشی از هیدراتاسیون سیمان بستگی خاص دارد . حرارت هیداتاسیون وسخت شدن خمیر سیمان در اثر فعل وانفعال شیمیایی صورت میگیرد. درجریان هیدراتاسیون ، هردانه گرد سیمان درترکیب با آب به ذرات بینهایت ریزی تجزیه شده وجسم کریستاله ای حاصل میشود. مقدار آبی که برای هیدراتاسیون سیمان لازم است حدود ۲۵ تا ۳۵ درصد وزن سیمان مصرفی است. هیدراتاسیون سیمان مانند بسیاری از فعل وانفعالات شیمیایی حرارت زاست ومیزان این حرارت به ترکیب شیمیایی ُ نرمی ذرات سیمان ُ ودرجه حرارت محیط بستگی دارد. برای سیمانهای پرتلند حدود نیمی ازکل حرارت درمدت ۱ تا ۲ روز ُ حدود ۷۴ درصد آن در مدت ۷ روز وتقریبا ۹۰ درصد آن در مدت شش ماه پس از ترکیب سیمان وآب آزاد میشود . با توجه به این نکات ُ هرچه درجه حرارت اجزاء متشکله بیشتر باشد ُ مقدار آب لازم برای حصول درجه معینی از قابلیت کاربردی ُ بیشتر است.مقداردقیق آب اضافی ُ بستگی به عواملی نظیر مقدار سیمان ُ دانه بندی مصالح سنگی وشکل دانه ها دارد. با وجود این اگر انتخاب نسبت اجزاء متشکله بر مبنای قابلیت کاربرد ومقاومت مخلوط های امتحانی ساخته شده در درجه حرارتهای به خصوص بوده باشد ُ حصول درجه حرارت خیلی زیاد در بتن ساخته شده درکارگاه ممکن است موجب کاهش قابلیتهای کاربردی بتن گردد.: عمل تراکم ممکن است با مشکل مواجه شود یا چنانچه آب اضافی دردوره کنترل جهت افزایش متقابل قابلیت کاربرد ُ افزوده شود ُ نسبت وزنی آب به سیمان افزایش خواهد یافت . درهردوحالت احتمال کاهش مقاومت وجود دارد. ضمنا افزایش انقباض حاصل از خشک شدن درصورت افزایش مقدار آب درصورتی که مقدار سیمان ثابت است ُ نیز کاملا محتمل خواهد بود. عکس العمل های شیمیایی بین آب وسیمان در بتن تازه عموما تابع این قانون کلی است که میزان عکس العمل شیمیایی به ازاء هر ۱۰ درجه افزایش حرارت اجزاء ترکیب شونده دو برابر مقدار پیش بینی شده است . تاثیر افزایش حرارت در طول مدت اختلاط وسخت شدن اولیه به پیشرفت مقاومت در سنین اولیه بتن خواهد انجامید . لذا میتوان گفت که هرچه درجه حرارت در بتن تازه بیشتر شود - به خصوص در صورت عدم تبادل دمای هیدراتاسیون  سیمان به شکل مطلوب وکامل - امکان اینکه درجه حرارتهای بالای ایجاد شده در طول مراحل اولیه سخت شدن بتن ُ تداوم یابد بیشتر است واحتمالا مقاومتهای اولیه بالا میروند ولی ممکن است روند  افزایش مقاومت در طول مراحل و سنین بالاتر بتن به خصوص ۲۸ روزه با شیب اولیه ُ ادامه نیابد.

-افزایش دمای بتن- نقش ترکیب شیمیایی میکروسیلیس مصرفی  :پس از بررسی اجمالی نقش افزایش دما در بتن ُ این بررسی به حوزه تاثیر گذاری میکروسیلیس جهت اخذ نتایج بهینه عملیات کارگاهی منتقل شد. ترکیب شیمیایی میکروسیلیس تولیدی این شرکت بر مبنای علمی C1240ASTM  با رعایت نزدیکترین ترکیب ُ به ترکیب شیمیایی میکروسیلیس تولیدی کارخانه های فروآلیاژ انتخاب واعمال شده بود . نتایج حاصل ازآزمون سنجش مقاومت وتراکم پذیری میکروسیلیس تولیدی توسط آزمایشگاه شرکت کریزو chryso فرانسه (به همت ومساعدت شرکت آروین پادیر و آقای مهندس البرزی ) منجر به نتیجه گیری های  جالبی شد :در آزمون یاد شده طرح اختلاط بتن با استفاده از میکروسیلیس تولیدی این شرکت به میزان ۵ درصد سیمان مصرفی و محصول ابر روان کنننده PowerPlast تولیدی شرکت آروین پادیر به میزان ۰.۷ درصد از وزن سیمان مصرفی ُ مورد سنجش مقاومت قرار گرفت .  برمبنای نتایج دریافتی در حالی که مقاومت در روز اول به مقدار حیرت آور ۱۷.۴ رسید در روز سوم به ۳۴.۴ -روز هفتم به ۴۵.۱ وروز بیست وهشتم به ۵۹.۴رسید ( برای بتن مرجع بدون افزودنی ومیکروسیلیس روز اول ۱۲.۷ - روز سوم : ۱۸.۹ - روز هفتم ۲۳ وروز بیست وهشتم : ۲۷ -- برای بتن به همراه ابرروان کننده وبدون میکروسیلیس : روز اول : ۱۲.۷ - روز سوم : ۳۵.۲ - روز هفتم : ۴۲.۱ - وروز بیست وهشتم : ۵۲.۳ - مقاومتها برحسب Mpa سنجیده شده اند -)- در حالی نتایج حاصله کاملا رضایت بخش و حاکی از افزایش بسیار مطلوب مقاومت بتن با استفاده از میکروسیلیس تولیدی این شرکت و ابر روان کننده تولیدی شرکت آروین پادیر دارند ُ اما درحوزه تخصصی تر و به جهت حفظ شیب افزایش مقاومت بین ۷ تا ۲۸ روز تحقیقات گستر ده ای اعمال گردید.

- نتیجه گیری : به نظر میرسد که به خصوص در شرایط اقلیمی گرم وخشک ُ کاهش جزیی میل پوزولانی وترکیب پذیری میکروسیلیس تولیدی ُ باعث کمک به تاخیر جزیی در زمان گیرش گردد. این تاخیر مسلما میتواند به روند افزایش مقاومت در سنین بالاتر بتن کمک کند. با توجه به امکانات علمی وفنی موجود ُ تغییر جزیی در ترکیب میکروسیلیس تولیدی جهت حصول بهترین نتیجه در شرایط مختلف اقلیمی - شرایط جوی وحتی شرایط کارگاهی مجریان وپیمانکاران کاملا محتمل است .

- با تشکر ویژه از باشگاه مهندسان ایران

 منبع : نشری کانی های صنعتی - ماهنامه پردازش                                                                                                                                       نزدیک به صد سال است که فراورده ها و سرامیکهای دیرگداز به دسته های مهم ومستقل رده بندی شده ودر زمینه های مختلف صنعت اهمیت فراوانی پیدا کرده اند. با عنوان دیرگدازها باید مواد وفراورده هایی درنظر گرفته شوند که با تحمل تنشهای گرمایی زیاد معمولا در پوشش ویا آسترکاری تاسیسات گرمایشی صنعتی به کار میروند. بدون استفاده از دیرگدازهای ویژه در بخشهای مهم فرایندهای تولید فلزات، اقتصاد انرژی ، صنایع سرامیک وشیشه سازی ، صنایع شیمیایی وسایرکاربردهای صنعتی ، تحقق بخشیدن به کل فرایند صنعتی امکان پذیر نیست. به عبارت دیگر درتمام روشهایی که مستلزم فرایندهای پردما هستند، استفاده از فراورده های دیرگداز اجتناب ناپذیر است وپایداری سرامیکهای دیرگداز اثرات بسیار مثبت این روشها را تضمین میکند. به گزارش < معدن توسعه> در سی سال اخیر پیشرفتهای فراوانی در زمینه مواد دیرگداز حاصل شده است . سرامیکهای دیرگداز ازتولید انبوه به فراورده هایی با دقا بیشتر وکیفیت بهتر تبدیل شده اند . این پیشرفتها هنوز ادامه دارند وهیچگاه متوقف نمیشوند. دیرگدازها چیستند ؟ واژه دیرگداز ازکلمه لاتین refractarius به معنای سرسخت گرفته شده است. احتمالا این آخرین واژه ای است که کسی توانسته برای تشریح این دسته ازمواد به کار ببرد. از اینرو هرگونه مقاومت دربرابر تغییر درتقاضای بازار میتواند یک خودکشی تجاری دربخش عرضه کنندگان مواد دیرگدازباشد. تنها مشخصه سرسخت در صنعت دیرگدازها همان فراورده های دیرگداز هستند که این مواد ...دربرابر شرایط سخت ازقبیل حرارت وخوردگی درمحدوده مواد گرم ومذاب وهمچنین گازها پایدارهستند . دراصل مواد دیرگداز به عنوان یک ماده عایق یا نسوز عمل میکنند . به طورکلی موادی که در دماهایی بالاتر از 600 درجه سانتیگراد مورد استفاده قرارمیگیرند دیرگداز نامیده میشوند. اما از لحاظ علمی دیرگدازها موادی هستند که بتوانند تا دمای 1520 درجه سانتیگراد را با حفظ خواص فیزیکی ، شیمیایی ، خود تحمل کنند . این مواد در استاندارد DIN  در کلاسهای : نسوزها 1500 درجه- دیرگدازها 1500 درجه-فوق دیرگدازها 1800 درجه ، تقسیم بندی میشوند . از این رو محصولات دیرگداز از نیازهای تععین کننده درتمامی فرایندهای صنعتی دما بالا برعهده دارند واین مواد ازبخشهای مختلف فرایند دربرابر تنشهای حرارتی، مکانیکی ، وشیمیایی محافظت میکنند. مهمترین خواص دیرگدازها عبارتند از : دیرگدازی- استحکام- ثبات عددی- مقاومت به شوک حرارتی- هدایت حرارتی- مقاومت دربرابرخورندگی- انبساط حرارتی- همچنین مهمترین بخشهای مصرف کننده نهاتیی دیرگدازها عبارتند از : آهن وفولاد- فلزات غیر آهنی - سیمان - شیشه- آهک- سرامیک ها- ریخته گری- پتروشیمی- کوره ها -       -

- فراورده ها ومواد معدنی دیرگداز : فراورده های دیرگداز معمولا به شکلهای مختلف ومشخصی مانند آجری یا دانه ای خشک یا مواد پلاستیکی چسبناک ( مونولیتیکها) تولید میشوند . مهمترین اجزای سازنده آجرهای دیرگداز ومونولیتیکها ،کانی های معدنی هستند که خواص دیرگدازها را تعیین میکنند. ومواد معدنی صنعتی مصنوعی ومحصولات معدنی واسطه به طور فزاینده ای ازمواد اولیه کانی های طبیعی ساخته میشوند که موجب افزایش کارایی بیشتر مواد دیرگدازمیشوند .

- برخی از دیرگدازهای مهم : دیرگدازهای سیلیسی - دیرگدازهای آلومینیایی، آلومینا سیلیکاتی - دیرگدازهای منیزیتی- دیرگدازهای منیزیت کرمیتی- دیرگدازهای کربنی- دیرگدازهای ویژه - که در یک محدوده وسیع از فرایندهای صنعتی که ازعملیات حرارتی برای تولید محصولات مختلف ( فولاد- فلزات غیر آهنی- شیشه- سیمان) استفاده میکنند ودر شرایط شیمیای حرارتی وتنشهای مکانیکی مختلف میتوان گونه های بسیار زیادی ازمواد دیرگداز با ترکیبات معدنی مختلف که هریک ازآنها نقش به خصوصی را در کاربرد مورد نظر ایفا میکنند ، مشاهده کرد. چالش ابتدایی تولید کنندگان مواد دیرگداز منبع یابی وانتخاب مخلوط مناسب ( فرمول) مواد اولیه دیرگدازها ( ودیگرمواد  افزودنی ازقبیل چسبها ومواد شیمیایی) است که بتوانند محصول دیرگداز مناسبی را با خواص مورد نظر ، مطلوب وپاسخگو دربرابر کاربرد نهایی آن تولید کنند . به عنوان مثال شرکت  AGRHI دارای بیش از 20 هزار فرمول است که این امکان را به آن میدهد تا محصولات سفارشی مناسبی را برای پاسخگویی به نیازهای دامنه وسیعی از کاربردهای مواد دیرگداز ارائه کند . بر اساس خاصیت شیمیایی محصولات دیرگداز ومواد معدنی دیرگداز را میتوان در 4 گروه اسیدی- بازی - ویژه وعایق ها طبقه بندی کرد .

- منبع : نشریه کانی های صنعتی IM -ماهنامه پردازش            

...........................

شرکت سینا پودر تولید کننده :

میکروسیلیس ( میکروسیلیکا) - بر مبنای کیفی C1240 ASTM - ضریب فعالیت پوزولانی۱۱۴-۱۱۷ ( ۷ روزه) - درصد کربن ناچیز-نتایج عالی در آزمون مقاومت فشاری بتن ( ۷و۲۸ روزه) -از شرکت سهامی مادر تخصصی آزمایشگاه مکانیک خاک - مصرف شده در چندین پروژه عمرانی وسازه های مختلف بتنی توسط شرکتهای معتبر با نتایج بسیار عالی - قیمت باور نکردنی ( ۳۰ درصد کمتر از قیمتهای روز) -

سیلیس میکرونیزه ودانه بندی در سه گرید ازخلوص

- دولومیت - فلدسپات - کربنات کلسیم - تالک و...................

- ۰۹۱۸۸۱۱۰۹۲۳ رضایی - ۰۹۱۶۶۹۹۱۳۴۷ میرکوچکی - دفتر فنی : ۰۶۶۵۴۲۴۵۹۰۲ - کارخانه : 08522833530

Email : sinapo66@yahoo.com

یکی از مهمترین پارامترهایی که در تولید کمپلکس میکروسیلیس مورد توجه خاص واقع شد ُفعالیت پوزولانی آن بود. مسلما جهت اعمال بهینه خواص پوزولانی ُِ شناخت ودرک بهتر ازمفهوم پوزولان اهمیت زیادی دارد.

پوزولان چیست : بر مبنای استاندارد ملی ایران به شماره ۳۴۳۳ پوزولانها مواد سیلیسی یا سیلیسی آلومین - سیلیکات آلومینیوم - هستند که به خودی خود خاصیت چسبندگی وگیرش کمی داشته ویا اصلا ندارند ولی به صورت گرد نرم در مجاورت رطوبت ودر دمای معمولی با هیدروکسید کلسیم واکنش شیمیایی نشان داده وترکیباتی با خواص سیمانی تولید میکنند.به لحاظ زمین شناسی پوزولانها حاصل انفجارات آتشفشانی با ساختار سیلیکات آلومینیوم هستند ومیل ترکیبی زیادی با آهک وقلیاییها دارند.

تاریخچه پوزولان : پیدایش وکشف پوزولانها به حدود ۴۰۰۰ سال قبل برمیگردد.خاکستر آتشفشان در اطراف کوههای ناحیه پوزولی در ناپل ایتالیا حدود ۲۰۰۰ سال قبل به نام puzzuoli  کشف وبعدها توسط رومیها در یونان باستان به عنوان پوزولان مصرف شده است.در پوشش بتنی کانال سوئز از خاک سانتورین به عنوان پوزولان استفاده شد و در سال ۱۹۱۰ توفهای زئولیتی به عنوان پوزولان در ساختمان پلی معروف در لس انجلس آمریکا مورد مصرف واقع شد . خواص ویژه و بسیار مهم پوزولانها در اثر بخشی موثر در بهبود کیفیت ومقاومت سازه های بتنی ، موجب شد که استفاده ازپوزولان در سیمان به نسبت کاملا مشخص ، متداول شده و سیمان پوزولانی یا سیمان پرتلند پوزولانی جایگاه خوبی در مصرف کنندگان وسازندگان پیدا کند .

- ارزیابی فعالیت پوزولانها : تشخیص وسنجش فعالیت پوزولانی ، در واقع شاخص تععین نوع ومقدار آن جهت استفاده است. معمولا فعالیت پوزولانها به سه روش شیمیایی- فیزیکی ومکانیکی مورد سنجش وارزیابی قرار میگیرد که پرداختن به آنها از موضوع بحث خارج است.

با ذکر چکیده ای از اهمیت پوزولانها ضمن درک اهمیت خواص پوزولانی در میکروسیلیس تولیدی این شرکت ، به عنوان یکی از عوامل مهم دتر بهبود کیفی ، بررسی همه جانبه جهت انتخاب ترکیب نهایی با توجه به نکات یاد شده اعمال گردید. درصد ُSio2 Al2o3 به نحوی انتخاب شد که علاوه بر لحاظ کلیه ساختارهای شیمیایی وفیزیکی مناسب ، ضریب فعالیت پوزولانی نیز درمیزان اپتیمم قرارگیرد . به همان میزان که مقدار سیلیس در افزایش یا کاهش میل پوزولانی موثر است ، درصد و مقدار اکسید آلومینیوم نیز در تنطیم گیرش ثانویه حائز اهمیت است- البته با توجه به سوپر روان کننده مصرفی- تا مجریان بتوانند ضمن اخذ بهتریت نتیجه کیفی در عملیات بتن ریزی ، از شرایط فنی مطلوب کاری نیز بهره مند شوند  

 

-در طراحی وارائه فرمولاسیون جهت بچ ودرنهایت شیشه تولیدی معمولا نکات تعریف شده ای وجود دارد. فراوانی وموجود بودن مواد اولیه در بازار - حفظ خواص فیزیکی وشیمیایی مطلوب در شیشه-تناسب مواد اولیه تشکیل دهنده با نوع مصرف وکاربرد شیشه  و توجه ویژه به مبحث تعیین کننده قیمت تمام شده به همراه چند پارامتر دیگر از گزینه هایی هستند که غالبا در دستور کارطراحان فرمول قرار میگیرند.قواعد کلی در نوع مواد به لحاظ ساختاری ونسبت عوامل تشکیل دهنده نیز درمراجع شیشه وجود دارد که پرداختن به آنها از حوصله بحث خارج است.اما از آنجا که متوسط رنج عناصر تشکیل دهنده نسبتا گستره وسیعی را دربرمیگیرد وهمچنین به نوعی تمامی عناصر جدول تناوبی میتوانند در ترکیب شیشه حاضر باشندوتنوع فاکتورهایی که هم به لحاظ ماهیت ذوب وهم ازنقطه نظر نقش در ترکیب شیشه تولیدی باید مد نظرواقع شوند شاید تعیین فرمولی که بتواند تمامی نکات مثبت مورد نظر تولید کننده را تامین وحداقل هزینه ها راتحمیل کند قدری دشوار وتخصصی تر به نظر برسد.فقط توجه به نکته خوردگی دیرگدازه ها اهمیت تعیین یک فرمولاسیون بهینه منطبق با کلیه شرایط را به خوبی آشکارمیکند . اگر فقط ۱۰ درصد ازعمر مفید دیرگدازه ها دراثر فرمولاسیون مطلوب افزایش یابد با توجه به قیمت بالای آنها صرفه اقتصادی تولید کننده رقم قابل توجهی را دربرخواهد گرفت . برآیند تخصص وتجربه یک طراح یا تیم طراحی با درنظر گرفتن کلیه شرایط منجر به ارائه فرمولاسیونی خواهد شد که مقتضیات تولید کننده را به نحو احسن به مرحله اجرا درآورد .

- برمبنای سری C12340 استاندارد ASTM به عنوان عالیترین مرجع در کیفیت میکروسیلیس -  حداقل ضریب فعالیت پوزولانی میکروسیلیس در طی هفت روز عدد ۱۰۵ تعریف شده است تا رفتار پوزولانی میکروسیلیس درفرایند مقاوم سازی و بهبود کیفیت بتن از طریق تشکیل فازهای سیلیکات کلسیم  به نحو مطلوب بروز نماید . میکروسیلیس تولیدی در شرکت سینا پودر واجد ضریب فعالیت پوزولانی ۱۱۴-۱۱۷ است که خود گویای کیفیت استاندارد و مطلوب تولید میباشد . در سوی دیگر حذف تقریبی کربن به عنوان عاملی مزاحم واصطلاحا سم بتن نیز میتواند به کیفیت بتن حاصله کمک قابل توجهی کند . رعایت پارامترهای فوق الذکر به همراه خلوص سیلیس حداقل ۹۲ درصد و قیمت استثنایی حدود ۳۰ درصد کمتر از قیمتهای رایج بازار باعث شده که شرکت سینا پودر بتواند جایگاه خود را در خصوص تامین تخصصی میکروسیلیس پیدا کند و موجبات رضایت مصرف کنندگان گرامی را فراهم آورد .

- با ما تماس بگیرید : مدیرعامل حمید رضایی ۰۹۱۸۸۱۱۰۹۲۳

مدیر فنی سعید میرکوچکی ۰۹۱۶۶۹۹۱۳۴۷

- دفتر فنی : ۰۶۶۵۴۲۴۵۹۰۲ -

ایمیل : sinapo66@yahoo.com

۱-مرحله تحقيقاتي : ۱-۱- مطالعات گسترده در زمينه نقش ميكروسيليس در پروسه بهبود كيفيت بتن ، بررسي فرايندهاي مربوطه به خصوص فرايند تشكيل فازهاي سيليكات كلسيم - نسبتها و...... ۲-۲- انجام تحقيقات در سطح كلان درخصوص نمونه هاي پودر ميكروسيليس توليد داخلي وخارجي(نمونه هايي از ميكروسيليس آلمان- چين وهند) با بررسي تركيبات شيميايي ، خواص فيزيكي، در قالب پروژه هاي مختلف تحقيقاتي با لحاظ سري C1240 استانداردASTM به عنوان مرجعًًُ - قیاس پارامترهای مثبت ومنفی نمونه ها- با مساعدت ویاری محققان برجسته کشور- جهت حصول به نمونه ای که واجد تمامی خصوصیات لازم بوده واز نظر اقتصادی نیز برای مصرف کننده وتولید کننده مقرون به صرفه باشد -

۲- مرحله تولید آزمایشی :۱-۲-تجمیع برایند تحقیقات ومطالعات انجام شده در تمامی سطوح و تولید میکروسیلیس در اشل آزمایشگاهی -۲-۲- ارائه نمونه آزمایشگاهی مذکور به آزمایشگاههای معتبر جهت تست پارامترهای مورد نظرِ- اخذ نتایج کاملا رضایت آمیز ودر نهایت اخذ تاییدیه ( Certificate ) از شرکت سهامی مادر تخصصی آزمایشگاه فنی ومکانیک خاک وزارت راه وترابری

۳-مرحله تولید پایلوت :۱-۳- تولید پودر میکروسیلیس بر مبنای ضوابط مذکور ودر اشل پایلوت - اهتمام جهت آزمون عملی میکروسیلیس تولیدی در پروژه های مختلف عمرانی و شرایط متفاوت اقلیمی و کسب نظر مجریان ومصرف کنندگان -۲-۳- مذاکره با شرکتهای جهان کوثر - کیمیا کانی طوس و...... جهت استفاده عملی از میکروسیلیس تولیدی در استانهای خوزستان- هرمزگان-خراسان -کرمانشاه- مازندران- آذربایجان و.....- رضایت کامل مجریان از کیفیت وقیمت میکروسیلیس تولیدی ۳-۳- مذاکره با شرکت پدیده گستران غرب به عنوان شرکتی متخصص در صادرات مواد اولیه - تایید کیفیت فنی نمونه پودر میکروسیلیس تولیدی توسط طرف خارجی شرکت مذکور و ادامه مذاکره از مجرای تجاری جهت انعقاد قرارداد در سطح یکهزارتن جهت صادرات 

۴-  مرحله تولید انبوه : ۱-۴-تولید پودر میکروسیلیس در سطح یکهزاروپانصد تن درماه در استان تهران منطقه شهریار با توجه به ظرفیتهای علمی-فنی وکارگاهی موجود ۲-۴- مذاکره جهت همکاری با شرکتهای معتبر پیمانکار-مشاور و........ با توجه کیفیت مطلوب و قیمت کاملا مناسب ( سی درصد کمتر از قیمت روز بازار )

                                                   شرکت سینا پودر

                               مدیریت فنی  سید سعید میرکوچکی

- با ما تماس بگیرید : ۰۹۱۸۸۱۱۰۹۲۳ رضایی

۰۹۱۶۶۹۹۱۳۴۷ میرکوچکی -

sinapo66@yahoo.com

-در تولید و فراوری پودر میکروسیلیس (میکروسیلیکا) در شرکت سینا پودر ُعلاوه بر توجه ویژه به نکات فنی تجربی با شاخص های مطلوب موجود ِ کلیه ضوابط مندرج در سری C1240 از استاندارد ASTM نیز لحاظ شده است تا مصرف کنندگان گرامی به خصوص در حوزه بتنهای تخصصی از محصولی با کیفیتی ایده ال و قیمتی باور نکردنی بهره مند شوند .

سیستم سلنیم-ارسنیک- اکسید کبالت یکی از رایج ترین روشهای رنگزدایی در شیشه سودالایم نزد مسئولین مرتبط در کارخانه های شیشه بلور کشور میباشد. این سیستم علاوه بر حساسیتهای فنی از نظر هزینه وقیمت نیز به قیمت جهانی وحتی منطقه ای سلنیم بینهایت وابسته است به طوریکه افزایش حدود ۱۰۰ درصدی قیمت سلنیم در سه سال قبل موجب افزایش غیر مترقبه هزینه رنگزدایی نیز گردید. از طرفی فاکتورهای بهداشتی ولزوم کاهش ویا حتی حذف اکسید ارسنیک از فرمول بچ و جایگزینی سایر مواد افزودنی جهت اکسیداسیون  به همراه سایر مشکلات این سیستم که قبلا به طور مشروح به انها پرداخته شد نیز در تغییر فرمولاسیون  رنگزدایی نقشی غیر قابل انکار دارند.

- پس امید است که کارشناسان و متخصصین این صنعت جهت ارائه راهکار مناسب در جایگزینی و انتخاب فرمول بهینه در رنگزدایی اقدامات موثرتری به انجام رسانند  . تشکیل سمینارهای تخصصی و دعوت از صاحبنظران میتواند اولین قدم تلقی شود .   

- هدف اصلی این حقیر در درج مطالبی درخصوص صنعت شیشه (فرمولاسیون) ونیز استخراج معادن امادگی جهت تعامل علمی وتجربی با علاقمندان ودرصورت صلاحدید مدیریتهای مرتبط با شرکتهای همکار وطرف قرارداد میباشد.از انجاییکه در بسیاری ازموارد کاری انجام راهکارها وفرمولهای کلاسیک اکتسابی از کلاسهای درس عملا مقدور نیست امید است که بتوان راهکارهای بهینه راتبادل نمود. به عنوان مثال شخصا در حوزه استخراج معادن به مواردی برخورد کرده ام که به دلیل تغییرات ناگهانی (انومالی) در جنس وماتریس بستر سنگ اعمال داده های اموزشی با مشکل مواجه میشده ویا در صنعت شیشه که از حیث برخورد پارامترهای مختلف در یک حوزه  بسیار متنوع است در برخی موارد لازم است با رعایت اصول علمی وفنی کلی به تغییراتی دست زد تا نتیجه بهینه در تولید نهایی معمول شود. لذا از کلیه علاقمندان صمیمانه استدعا دارم که در بذل عنایت به این حقیر  سخاوتمندانه عمل کنند .

خرد شدگی توده سنگ : درجه خرد شدگی مطلوب معمولا به کاربرد نهایی مواد استخراجی بستگی دارد .در معادن صنعتی روباز که سنگ معدنی از یک سازند مشخص استخراج میشود معمولا سعی بر اینست که به حد اکثر خرد شدگی دست یافته شود تا عملیات بعدی کانی ارایی را تسهیل نماید ودر مقابل در معادن ساختمانی ابعاد بزرگتر وبلوک مورد نظر میباشد.درجه خرد شدگی لازم به نوع واندازه تجهیزات بارگیری واندازه دستگاههای سنگ شکن موجود نیز بستگی دارد.بیشک بیلهای بزرگ مکانیکی وبرقی (شاول) لودرها وسنگ شکنها میتوانند خرد شدگی درشت تر را بهتر از خرد شدگی ریز تحمل کنند. تجهیزات بارگیری وسنگ شکنی برای اندازه های بزرگ طوری طراحی شده اند که حجم بزرگی ازمواد را جابه جا کنند اما برای جابه جاکردن مواد درشت دانه -فاقد خرد شدگی کافی-طراحی نشده اند.فواصل بین چالها را در طول وعرض پله حتی بادر اختیار داشتن تجهیزات بزرگ بارگیری نمیتوان زیادترکرد.تجهیزات بارگیری وسنگ شکنی اگر برای کار با مواد دانه درشت درنظر گرفته شوند مطمئنا با حداکثر ظرفیت قابل بهره برداری نخواهند بود. هرعامل اجرایی در استخراج باید مسئله افزایش هزینه حفاری وانفجار را با سود دهی وبازده بیشتری که از اصلاح خرد شدگی توده سنگ حاصل میشود مقایسه نموده وچگونگی کاهش محصول نهایی را براورد واجرا نماید. مهمترین عوامل موثر در خرد شدگی توده سنگ عبارتند از : 

۱-مشخصات توده سنگ : خرد شدگی توده سنگ تا حد زیادی به نوع سنگ وابسته است.یکی از مهمترین مشخصات توده سنگ تغییر پذیری ان است.چرا که بیشتر سنگها نه همگنند ونه یکسان بنابراین درجه تغییر پذیری وامتداد جغرافیایی وفیزیکی ان در خواص مربوط به موقعیت وجهت سنگ در انفجار بسیار مهم است. در سنگهای فوق العاده همگن میتوان انتشار وسیع خرد شدگی توده سنگ را انتظار داشت. دومین عاملی که نزدیکی زیادی با تغییر پذیری سنگ دارد ساخت توده سنگ است.ساخت مجموعه پارامترهایی مانند تغییرات لایه بندی-شیستوزیته-درزه ها گسله ها و.......را شامل میشود.

-به عنوان یک اصل کلی خرد شدگی موثرتر با حفاری چالهای انفجاری در داخل قطعات صلب سنگ که به وسیله این ناپیوستگیها به یکدیگرمتصل شده اند حاصل میشود نه با تلاش بیهوده برای انتقال انرژی انفجاری در عرض انها .الگوهای انفجاری را میتوان برای بهره گرفتن از ساخت توده سنگ طراحی کرد مانند طراحی یک جبهه ازاد موازی با سطوح درزه های عمودی علامت گذاری شده ونه قائم بر انها .یا با عمود نگهداشتن  جبهه ازاد بر جهت شیب ونه موازی بر ان ‌ٍدر توده سنگ دارای سطوح لایه بندی یا شیستوزیته مشخص. اگر سطوح مزبور به طور افقی یا شیب دار در کنار هم قرار گیرند وقرار باشد انفجار در همان جهت انجام شود  شیب چالها باید طوری طراحی شود که بازده را به حد اکثر ممکن برساند. اگر شیستوزیته یا درزخوردگی عمود یا تقریبا عمود باشد خرد شدگی بهینه ایجاب میکند که جهت حرکت بر سطوح مزبور عمود باشد.در اینگونه موارد ایجاد یک سطح تحتانی صاف برای گود برداری بسیار مشکل است .      

برخی از معدنکاران حفاری وانفجار را صرفا مرحله ای برای خردایش سنگ وبعضی دیگر شروعی برای مراحل حمل وانتقال مواد معدنی میدانند. درهرصورت حفاری یکی از بنیادهای معدنکاری روباز وحتی زیرزمینی محسوب میشود .به همین بهانه به صورت چکیده به حفاری وانفجار درمعادن سطحی میپردازیم .امید است که مورد اقبال علاقمندان قرار گیرد.

-شالوده حفاریهای پله ای : قبل از شروع عملیات حفاری باید محل چالها برای حصول به نتیجه بهینه دقیقا بررسی گردد. این بررسی ها عموما توسط تیم های نقشه برداری تکمیل واجرا میشود اما انتخاب الگوی-Patern-صحیح در چالزنی باید با توجه به تمامی پارامترهای فنی والبته کاهش هزینه های انفجار ومتعاقبا خاکبرداری به انجام برسد.ایجاد تعادل میان پارامترهای اساسی در طراحی الگوی انفجار از مهمترین وظایف یک کارشناس استخراج است . اهم  این پارامترها عبارتند از :

-قطر چال : انتخاب قطر چال مستیما به سرعت بازدهی عملیات بستگی دارد. هرچه قطر چال بزرگتر باشد سرعت بازدهی از نقطه نظر نتایج انفجار وحتی تجهیزات به کار رفته در این مورد بیشتر خواهد بود.اما عوامل محدود کننده قطر چال میتوانند : لزوم تامین اندازه مشخص برای خرد شدگی سنگ-لزوم کاهش وتقلیل مقدار مواد ناریه جهت کاهش ارتعاش زمین و...-باشند . در هرحال باور بر این است که اگر نسبت طول چال به قطر چال به کمتر از ۶۰ کاهش یابد موجب افزایش ابعاد سنگهای شکسته شده میگردد.

-ارتفاع پله : این ارتفاع را میتوان قبلا تعیین وسایر عوامل را با ان تطبیق داد.یا اینکه پس از بررسی سایر پارامترها ارتفاع را مشخص نمود.هرچند سعی میشود که ارتفاع را از قبل تعریف نمایند.حداکثر ارتفاع پله به تجهیزات حفاری وباکت تجهیزات بارگیری بستگی دارد.اما در مورد چالهایی با قطر بزرگ ارتفاع پله غالبا تابع ظرفیت ماشینهای حفاری وعموما بین ۱۰ تا ۱۵ متر در نوسان است . مسئله ایمنی نیز در تعیین ارتفاع پله به خصوص از نظر جلوگیری از لغزش سنگ وریزش جبهه کار حائز اهمیت است .

-خرد شدگی سنگ : اصطلاح معدنکاران در توصیف اندازه تکه های سنگ پس از انفجار است.خردشدگی مطلوب ومورد نیاز معمولا به نوع کاربرد بعدی سنگهای خرد شده وتجهیزات جابه جایی ان بستگی خاص دارد.

-وضعیت (توپوگرافی) زمین : انتخاب تجهیزات حفاری بستگی زیادی به وضعیت زمین از نظر همواری یا پستی-نرمی یا سفتی و..........دارد.

-محدودیتهای محیطی : کار در مناطق شهری-ساختمانها یا سازه های حساس و...لزوم محدود کردن ارتعاشات زمین وانفجار هوا را باعث میشود که در نهایت به حفر چالهایی با قطر کوچکتر جهت محدود کردن خرجگذاری وافزایش حفاری ویژه منجر میگردد.

-اما در نهایت انتخاب الگوی مناسب جهت حفاری وسپس انفجار باید در هر شرایطی بتواند حداقل سه عامل ایمنی زیر را تامین کند. البته لحاظ این پارامترها به مجریان انفجار هم بینهایت وابسته است :

- پرتاب شدگی (Fly Rock  ) : که در هر دو صورت عمودی وافقی باید به حد اقل ممکنه از نظر مقدار ومسافت تقلیل یابد .گذشته از قطر وبزرگی چال انتخاب عامل تاخیر مناسب در اتشباری نیز باید مورد توجه واقع شود.

-انفجارهوا (Air Blost):که با خرجگذاری مناسب به حداقل میرسد.

-لرزش زمین (Vibration ) که به عوامل مهم حفاری وانفجار وابسته است

در بخشهای بعدی سعی میشود که اصول حفاری و انفجار کلان در معادن روباز به طور خلاصه مورد بررسی قرار گیرد .

-پس از بررسی اجمالی نقش اکسید بور در شیشه بوروسیلیکات تاثیر این اکسید بر شیشه سودالایم نیز مختصرا مورد بازبینی قرار میگیرد . بدیهی است که هدف نگارنده از درج این مطالب  انتقال ومبادله اطلاعات مفید در خصوص این مقال است . باز هم امیدوارم خواننده محترم کاستی های ان را بر این حقیر بخشوده ومرا از الطاف خود بهره مند سازد .

-تاثیر اکسید بور بر شیشه سودالایم : اکسید بور معمولا از طریق براکس در شیشه وارد وتامین میشود. مصرف براکس در شیشه های سودالایم چندان مرسوم نبوده وبسیار محدود است. علت ان نیز میتواند قیمت نسبتا بالای براکس-عدم توجه کافی به فوائد مصرف ان -احساس عدم نیاز به خواص براکس نزد شیشه سازها و....باشد.تامین اکسید بور از طریق براکس در شیشه های بوروسیلیکات -الیاف شیشه و....  به عنوان جزیی از ترکیب وشاید بدون توجه به خواص ثانوی کاملا مقبول است اما در حوزه شیشه های سودالایم مزایای افزودن براکس-B2o3- به  فرمول بچ عبارتند از : کاهش ویسکوزیته-کاهش دمای ذوب-کاهش کشش سطحی مذاب -کاهش ضریب انبساط حرارتی -افزایش مقاومت در برابر شوکهای مکانیکی- وبهبود خواص نوری و....-مسلما افزودن B2o3 موجب کاهش سایر اکسیدها به تناسب درصد حضورشان میشود . تاثیر اکسید بور به شرح ذیل قابل تعمق است :

 ذوب وپالایش : مقادیر اندک براکس در کوره ذوب موجب تسهیل در پروسه ذوب وفرایند تصفیه میشود.وظرفیت تولید را حداقل ۲۰ درصد افزایش میدهد.یا به عبارتی باعث کاهش دمای ذوب ودر نتیجه کاهش هزینه های انرژی واستهلاک دیرگدازها میشود. نتیجه بررسی های عملی نشان داده که با افزودن ۰.۷ تا ۱ درصد B2o3 به ترکیب علاوه بر کاهش حدود ۵۰ درجه ای دمای ذوب  زمان ذوب وحتی تعدادحبابهای ریز نیز کاهش خواهند یافت .وافزایش متعاقب هر یک درصد B2o3  حداقل ۲۰ درجه افت دمای ذوب را موجب میگردد. این افت دما مسلما به کاهش انتشار گازهای Nox کمک شایانی مینماید.

-کشش سطحی : پایین بودن کشش سطحی مواد کمک ذوب معمولا باعث تر شدن کاملتر دانه های سیلیس شده وپالایش وهمگونی مذاب را  به خصوص با از بین بردن خطوط ناهمگنی-Cord-تقویت میکند.تغییرات دما تاثیر چندانی بر کشش سطحی ندارد -۲۲۰ درجه تغییر دما حداکثر ۲ درصد کشش سطحی را تغییر میدهد- در حالی که اکسیدهای فلزات قلیایی وحتی الومینیوم کشش سطحی را افزایش میدهند B2o3 موجب کاهش ان میشود.( باید به معایب کشش سطحی پایین در افزایش خوردگی دیرگدازها نیز توجه ویژه داشت). افزایش هر یک درصد B2o3 تقریبا به همین میزان کشش سطحی را میکاهد .

دماي كريستاليزاسيون ودماي مايع شدن :‌ در اين دماها با توجه به تغيير از حالات نيمه پايدار به پايدار امكان كريستالي شدن ويا تشكيل بلورهاي نامطلوب وجود دارد. مقدار اندك B2o3-حدود 1 درصد- ميتواند علاوه  بر دور كردن محدوده كريستالي شدن از فاز پر سيليس  به كاهش حدود  15 تا 25 درجه اي دماي مايع شدن نيز كمك كند.

-علاوه بر تاثيرات ذكر شده ميتوان از پارامترهاي مهمي مانند : انتشار رنگ به خصوص در مورد لعاب -كمك به خواص نوري -تاثيرات مهم بر بهبود  خواص مكانيكي نيز ياد كرد

منبع :‌ مجله Glass International

-نقش عمده فلدسپات در ترکیب مواد اولیه شیشه سودالایم در واقع تامین اکسید الومینیوم - Al3o3 است.فلدسپات میتواند دردونوع کلی پلاژیوکلاز(سدیک) یا ارتوکلاز(پتاسیک) به فرمول بچ اضافه شود. در اکثر کتابهای مرجع حدود ا تا ۵/ا درصد Al2o3 را جهت فرمول نهایی شیشه مطلوب وبعضا ضروری دانسته اند.مسلما افزودن فلدسپات بسته به نوع وفرمول ان میتواند بر سایر پارامترها تاثیر گذار باشد.

-مهمترین تاثیر منفی فلدسپات بدون تردید افزایش درصد اکسید اهن Fe2o3 در شیشه بوده که نگرانیهای مسئولین کنترل کیفی وبه خصوص ازمایشگاه را در خصوص رنگ شیشه افزایش میدهد.حصول به درصد اکسید الومینیوم  یادشده از طریق اضافه کردن فلدسپات به فرمول بچ حداقل 0.002 تا 0.003 درصد اکسید اهن شیشه را نیز ازدیاد میدهد . که به خصوص در صنایع مظروف وحساس به شفافیت ورنگ از اهمیت قابل ملاحظه ای برخوردار بوده ودر عمل باعث کاهش کارایی وافزایش هزینه پروسه رنگزدایی خواهد گردید .اکسید الومینیوم در حوزه درصدی یاد شده به ظاهر موجب افزایش مقاومت مکانیکی شیشه میشود اما این ادعا تاکنون از طریق ازمایش یا تحقیقات علمی ثابت نشده است . در مقابل کاهش عملی درصد اکسید الومینیوم به حدود ۵/۰ درصد در شیشه مظروف سودالایم از نوع Tumbler Glass و یا حتی Articel  Glass تاثیر قابل ملاحظه ای در مقاومت مکانیکی شیشه های مذکور نداشته است.البته شایان ذکر است که در شیشه های Buble Glass نظیر حبابهای لامپ و.... اکسید الومینیوم حداقل در حدود ۲ درصد وبیشتر باید رعایت شود تا در زمان برش توسط قیچیها مذاب اصطلاحا کش نیاورد.اما باید توجه نمود که رنگ اینگونه شیشه ها از اهمیت چندانی برخوردار نیست وحتی سیلیس  وسایر مواد اولیه مصرفی در فرمولاسیون بچ مربوطه از نوع درجه ۲ انتخاب میشود .

شایان ذکر است که درصد اکسید الومینیوم در شیشه فرانسوی (Arcoroc) نیز معمولا بیش از ۱ درصد است .

 

 تامین تخصصی مواد اولیه صنعت شیشه - ارائه مشاوره جهت فرمولاسیون بهینه در بچ وشیشه تولیدی وپروسه رنگزدایی

-با تجربه ده ساله در راهبرد ازمایشگاههای تخصصی شیشه وتامین مواد اولیه این صنعت

تخصصی ترین دانه بندیها را از ما بخواهیدُ    سیلیس دانه بندی ومیکرونیزه مناسب جهت مصرف درصنایع :

شیشه-کاشی وسرامیک-شوینده ها- الکترودهای جوشکاری -و................

با ما تماس بگیرید 

شرکت سینا پودر -مدیرعامل حمید رضایی: ۰۹۱۸۸۱۱۰۹۲۳ -مدیرفنی : سعید میرکوچکی ۰۹۱۶۶۹۹۱۳۴۷

تلفکس : ۰۶۶۵۴۲۴۵۹۰۲-۰۸۵۲۲۸۳۳۵۳۰

ایمیل :  sinapo66@yahoo.com 

,وب سایت :www.sinap.blogfa.com